Extension d’un hangar industriel en quelques jours

L’extension d’un hall de production ou d’un entrepôt de stockage en service semble être une tâche complexe et de longue durée qui peut désorganiser le fonctionnement d’une entreprise.

Les technologies traditionnelles de construction de différents types de halls en acier permettent de les agrandir dans le sens de la longueur et de la largeur, en ajoutant des segments supplémentaires d’une structure en acier le plus souvent basée sur des colonnes en béton armé. Par bien des aspects, il s’agit cependant d’une opération complexe qui nécessite un travail de conception et de calcul et une très bonne organisation pour assurer la sécurité et la continuité des travaux dans le hall existant.

En cas de chapiteaux qui sont des hangars légers, le processus d’extension est beaucoup plus facile grâce aux caractéristiques de base de la structure constituée de profils en aluminium reliés par des connecteurs en acier. 

Les hangars d’une portée allant jusqu’à 60 m construits par la société Pol-Plan ne nécessitent généralement pas de grues ou de fondations en béton, ce qui accélère considérablement le processus de construction et réduit les coûts.

Un exemple parfait serait l’extension d’un hangar industriel et de stockage isolé de la société polonaise Mark-John. Il convient de présenter les différentes étapes de l’agrandissement de ce hangar. 

En 2021, la société Mark-John a acheté un hangar industriel isolé (24x30x4,5 m) avec un revêtement des parois en panneaux sandwich (de 60 mm, remplis de mousse de polyuréthane) et un toit gonflable, qui abrite des machines CNC pour l’usinage de précision de pièces détachées en métal et des produits finis stockés sur des rayons. Le hangar n’est évidemment pas une installation temporaire, car il a été conçu pour des décennies d’utilisation, il a nécessité un permis de construire et sa structure, comme dans le cas des hangars construits selon les technologies traditionnelles, a été adaptée aux charges de vent et de neige locales (même jusqu’à 300 kg/m²).

Après plus d’un an d’utilisation réussie du hangar, la décision a été prise de développer et d’agrandir le hall, en ajoutant 6 segments pour atteindre les dimensions de 24x60x4,5 m. Cette décision a été d’autant plus facile que devant le hall, il y avait un terrain non bâti couvert de pavés. Des sous-couches de béton – des semelles de fondation – ont été préparées pour les piliers principaux du hangar, qui sont largement suffisantes pour les charges du sol.

En cas d’extension d’un hall traditionnel, des travaux de fondation coûteux peuvent être nécessaires, ce qui peut rendre le travail à l’intérieur du hall beaucoup plus difficile.

L’extension du hangar a été planifiée de manière à ne pas entraver le fonctionnement de l’entreprise et à permettre une communication efficace avec le hall et le passage des chariots élévateurs.

L’ancrage du hangar est une étape initiale très importante de la procédure de pose, dont dépend la sécurité de l’utilisation du hall. Pour fixer les pieds en acier au sol, on a utilisé des ancrages en béton collés chimiquement avec un adhésif spécial – l’ancrage chimique Hilti (Hy-170). La méthode d’ancrage dépend du type de sol et des forces transmises. Elle nécessite en outre des calculs précis effectués conformément aux normes applicables à l’aide d’un logiciel dédié.

Les profilés en aluminium qui constituent les segments du hangar, ont été reliés avec des connecteurs et boulonnés à axe horizontal aux pieds en acier.

La procédure de pose de différents éléments de la structure est spectaculaire et ne nécessite qu’un élévateur Manitou et des cordes correctement attachées. Tout segment de hangar, d’une portée de 5 mètres, est formé de deux cadres profilés reliés en haut par des poutres de la toiture. Les semelles sont reliées en bas par un tuyau en acier avec un capot plat pour assurer un espacement correct des profils principaux.

Le premier jour, la charpente complète du hangar a été érigée. Des haubans, qui sont un élément caractéristique des chapiteaux et jouent un rôle très important, ont été installées. Des cordes tendues verticalement en forme de X entre les profils principaux des deux segments les plus extérieurs renforcent la structure. Les haubans supérieurs placés sous la toiture ont été tendus encore avant la mise en place de la structure.

Pendant la seconde journée de l’assemblage, les panneaux sandwich ont été installés sur toute la longueur du hangar. Durant les travaux de montage, il était possible d’utiliser un chariot élévateur pour se déplacer à l’intérieur de l’ancienne partie du hangar. Une bâche a été fixée sur les segments de toiture pour former un toit gonflable relié par un tuyau à une pompe dédiée.  

Des fenêtres en polyuréthane ont été installées dans les parois pour apporter de la lumière naturelle à l’intérieur du hangar. Enfin, le portail coulissant et la façade du hangar existant ont été démontés et installés sur la nouvelle façade. 

Après le raccordement d’une pompe spéciale, qui est une solution originale de la société Pol-Plan, le gonflage de tous les segments de toiture a commencé. La pompe est équipée d’un réchauffeur qui chauffe l’air et le déshumidifie, ce qui empêche la pénétration de l’humidité dans les membranes. Lorsque la pression requise est atteinte, la pompe s’arrête. Un capteur spécial surveille le niveau de pression et met en marche automatiquement la pompe si la pression baisse.

Travaux de finition. Pour compléter les travaux, un système de gouttières a été installé sur toute la longueur du hall. Dès la première phase de construction, le hangar a été équipé d’un système de ventilation mécanique avec des ventilateurs installés dans le mur-pignon arrière et des chauffages Flowair efficaces.